Connaissez-vous la différence entre un robot et un cobot ?

Robot vs. cobot : Les bases

Les robots et les cobots, ou robots collaboratifs, diffèrent principalement par leur interaction avec les humains et leurs capacités opérationnelles. Alors que les robots traditionnels fonctionnent de manière autonome dans des environnements contrôlés, les cobots sont conçus pour travailler aux côtés des humains et faciliter la collaboration et les tâches partagées. Les cobots sont équipés de mécanismes de sécurité avancés tels que des capteurs de limitation de force et des conceptions légères pour minimiser le risque de blessure dans les environnements collaboratifs. De plus, les cobots sont généralement plus faciles à programmer et à reconfigurer, ce qui les rend plus flexibles et mieux adaptés aux environnements de travail dynamiques. Ce caractère collaboratif rend les cobots idéaux pour des tâches nécessitant une supervision humaine, un assemblage de précision ou une manipulation complexe en complément des processus automatisés.

Une liste des avantages et des inconvénients

Le cobot – utilisé pleinement comme un cobot – possède souvent, mais pas toujours, les caractéristiques suivantes :

  • Empreinte plus petite
  • Installation et mise en service plus faciles
  • Plus lent
  • Tâches légères
  • Pince non dangereuse (ventouses, serrage à force limitée, caméra, etc.)
  • Portée limitée du bras du cobot
  • Durée de vie de 30 000 à 40 000 heures de production

Le robot conventionnel – utilisé pleinement comme un robot conventionnel – possède souvent, mais pas toujours, les caractéristiques suivantes :

  • Empreinte plus grande, barrières de protection et capteurs de sécurité autour du robot avec une distance minimale entre la barrière et le capteur de sécurité
  • Rapide et précis
  • Tâches lourdes et complexes
  • Aucune limitation pour l’effecteur final ou la pince
  • Portée plus grande du bras du robot possible
  • Durée de vie de 80 000 à 100 000 heures de production
cobot caisses déchargement robotique Staubli airskin

Les pièges

Parfois, les limites de capacité de charge et de portée des cobots sont sous-estimées, ce qui entraîne une allocation inefficace des tâches. Un autre piège est de ne pas bien évaluer la complexité de l’application ; bien que les cobots excellent dans les tâches collaboratives, ils peuvent ne pas convenir aux opérations très spécialisées ou lourdes. Alors que nous pouvons parler de haute précision de répétition (précision lors des déplacements selon des points enseignés) et même de précision absolue (précision lors des déplacements selon une distance) pour certains types et marques de robots conventionnels, la variante cobot présente généralement une précision inférieure. De plus, les cobots doivent respecter des mesures de sécurité strictes selon la norme ISO 13849-1 pour garantir une interaction sécurisée entre l’homme et le bras du cobot. Cela signifie que tous les équipements périphériques du cobot doivent également être pris en compte dans l’analyse des risques. Les pinces serrantes, tranchantes ou autres pinces dangereuses doivent être sécurisées.

On ne peut pas simplement supposer que la vitesse de production correspond au temps de cycle du cobot, même si celui-ci peut théoriquement l’atteindre. En fonction de l’exposition à l’opérateur (visage, mains et doigts, poitrine, etc.), il existe une limite d’impact que le cobot peut exercer sur l’humain. Les cobots se déplaçant à la même hauteur que le visage des opérateurs (petits et grands) nécessitent des conditions plus strictes que ceux se déplaçant à hauteur de poitrine. La vitesse et la texture (douce, dure) du poignet, de la pince, de l’avant-bras et du coude du robot collaboratif à 6 axes doivent être soigneusement prises en compte dans l’analyse des risques, car chaque composant a sa propre texture et vitesse. Un test d’impact pratique est parfois inévitable. Ces tests d’impact ne sont fiables que s’ils sont effectués sur les mouvements de production réels du cobot.

Un test d’impact simulé préalablement peut différer considérablement de ce que montre la pratique après que les paramètres et la programmation réels du cobot ont été mis en place. Une mesure de sécurité fréquemment utilisée est alors le scanner de zone de sécurité, qui détecte la proximité de l’opérateur et oblige le cobot à réduire progressivement sa vitesse. Dans ce cas, la perte de production due à une proximité prolongée de l’opérateur et donc à un cobot ralenti de manière prolongée peut devenir trop importante pour être rentable.

Une analyse des risques pour un robot conventionnel (robot SCARA ou à 6 axes, robot palettiseur à 4 axes ou delta picker / flex picker) est généralement plus prévisible, car on travaille typiquement avec des règles empiriques (par exemple, une distance de base de sécurité entre le robot et la barrière ou le rideau lumineux), et il est souvent possible de prendre une marge de sécurité – de sorte que, par la suite ou pendant le projet, si nécessaire, la barrière puisse être élevée ou éloignée du robot. Ce n’est évidemment pas toujours le cas : en cas de manque de place dans la production, on devra travailler de manière itérative comme pour le cobot pour obtenir une analyse des risques fiable.

Bien que la production ne soit généralement pas interrompue lorsqu’on travaille à côté d’un cobot ou avec lui, il peut être utile d’utiliser un robot conventionnel plus rapide, qui génère un court arrêt de production lors de l’interaction. Les cobots sont d’excellents partenaires de travail pour de nombreuses applications ; mais la recherche, une compréhension claire des exigences de l’application et la collaboration avec des intégrateurs expérimentés sont essentielles pour prendre des décisions éclairées lors du choix entre les cobots et les bras robotiques conventionnels.

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